Optimalizace pracovišť, nový výrobní tok a zavedení standardní práce přinesly výrazné zlepšení efektivity. Máme zde pro vás ukázku kde Dušan Dostál optamilazoval výrobní procesy. 

V jedné strojařské firmě na Vysočině, která vyrábí příslušenství ke kamionům, jsme pomáhali zvýšit efektivitu výroby. Cílem projektu bylo snížení výrobních nákladů a celková optimalizace výrobního procesu.

Provedli jsme úvodní analýzu výrobního a materiálového toku. Měřili jsme časy operací, pozorovali reálný průběh práce a identifikovali největší ztráty. Mezi hlavní problémy patřily:

• Velké množství zbytečných přesunů materiálu
• Nepřipravená a nevyhovující pracoviště
• Množství nadbytečných pohybů pracovníků
• Pracovní postupy neodpovídající realitě

Z analýzy jasně vyplynulo, že existuje potenciál zvýšení produktivity o desítky procent.

Na základě zjištění jsme se dohodli na postupné optimalizaci jednotlivých pracovišť. Vydefinovali jsme produktové skupiny a pro každou jsme navrhli vlastní výrobní buňku. Postup byl následující:

1. Detailní analýza pracovního postupu
2. Vyvážení práce mezi pracovníky a operacemi
3. Návrh nové výrobní buňky pro odstranění plýtvání
4. Zavedení standardní práce – jasný pracovní postup a norma
5. Změna layoutu pracoviště a školení operátorů

K tomu jsme vytvořili systém sledování stability výkonu. Pokud výkon klesal pod očekávání, byl problém rychle identifikován a řešen. Díky tomu byl náběh nových buněk velmi rychlý.

Co jsme dosáhli:

• +30 % zvýšení produktivity
• 8 nově navržených výrobních buněk
• -20 % úspora výrobní plochy
• Výrazné snížení manipulace a zátěže interní logistiky
• Zavedení kanbanu a tahového principu

Zásobování buněk jsme řešili pomocí kanban systému, který zajistil připravenost materiálu a snížil nároky na logistiku. Díky tomu jsme ušetřili i pracovní kapacity v této oblasti.

Tahový princip jsme zároveň integrovali do řízení výrobních buněk i směrem k zákazníkovi. Hotové výrobky byly ukládány do „supermarketu“, ze kterého byly odebírány podle potřeby zákazníků. Výroba se tak řídila reálnou spotřebou, což eliminovalo chaotické určování priorit a neefektivní přesouvání lidí mezi operacemi.

Navíc se díky novému layoutu uvolnila část výrobní plochy a vznikl prostor pro další projekty.

Díky úspěchu projektu si firma vytvořila vlastní lean tým, který dnes samostatně řídí procesní zlepšování. Náš tým poskytuje už jen podporu v oblasti vzdělávání nebo u složitějších témat.

Firma si nyní výrobní i logistické zlepšování vede sama a systematicky dál rozvíjí své interní kompetence.

Optimalizací pracovišť, zavedením výrobních buněk, standardizací práce a implementací kanbanu jsme pomohli firmě dosáhnout výrazného zvýšení produktivity a snížení nákladů. Tento projekt ukazuje, že i v menší firmě může mít štíhlá výroba obrovský dopad – pokud se dělá promyšleně, systematicky a v týmu.